吹塑成型-吹塑模具资料-精

  吹塑成型是将处于熔融状态的塑料型坯置于模具型 腔中，借助压缩空气将其吹胀，使之紧贴于型腔壁上， 经冷却定型得到中空塑料制品的成形方法。

  吹塑成型能够得到各种形状与大小的中空薄壁塑料 制品。几乎所有的热塑性塑料都能够适用于吹塑成型，尤

  用注塑机在注塑模具中制成吹 塑型坯，然后把热型坯移入吹 塑模具中进行吹塑成型。

  包装容器在使用时，要承受纵 向载荷作用，故容器一定要有 足够的纵向强度。对于肩部倾 斜的圆柱形容器，倾斜面的倾 角与长度是影响纵向强度的主 要参数。如图9-12所示。

  高密度聚乙烯的吹塑瓶，肩部L 为13mm时，α至少要12°，L为 50mm时，α应取30°。如果α小， 则由于垂直应力的作用，易在 肩部产生瘪陷。肩部斜面与侧 面交接处的圆角半径r应较大。

  平行移动式模具是由两半个 具有相同型腔的模具组合而 成的，吹塑机上的开、闭模 装置有油压式、凸轮式、齿 轮式、肘节式等多种。通常 都是直接用螺钉把模具安装 在吹塑机上，依靠开、闭模 装置进行开、闭模运动。模 具的安装的步骤、安装尺寸、 模具外形大小等都受到所用 吹塑机的限制，因而造成塑 件大小、形状也受相应的限 制。图9-15所示的就是这种 平行移动式模具。

  在注塑拉伸吹塑中，塑料制品 长度与型坯长度之比称为延伸 比。c与b之比即为延伸比。延 伸比确定后，型坯长度就可确 定。正常的情况下，延伸比大的 制品，其纵向和横向强度均较 高，为保证制品的刚度和壁厚， 生产中一般取SRBR=4～6为宜。

  吹塑成型的螺纹一般会用截面为梯形、半圆形，不采用普通细牙或 粗牙螺纹，因为后者难以成型。为便于清理制品上的飞边，在不影响 使用的前提下，螺纹可制成断续的，即在分型面附近的一段，塑料制品 上不带螺纹，如图9-9a所示。 图9-9b和c是用凸缘和凸环锁紧瓶盖的形式。

  利用商标设计也是提高 容器强度的方法，当然 商标的凸字或花纹的位 置及结构应合理。

  中空制品需要一个面为支承时，一般应将该面设计 成内凹形。这样不但支承平稳而且具有较高的耐冲击 性能。图9-10a是不合理的，而图9-10b是合理的。

  为提高容器刚度，一般在圆柱容器上贴商标区开设圆周槽，圆 周槽的深度宜小些，如图9-11a所示。在椭圆形容器上也可以开设 锯齿形水平装饰纹，如图9-11b所示。这些槽和装饰纹不能靠近容 器肩部或底部，防止造成应力集中或降低纵向强度。

  型坯截面形状一般要求与制品外形轮廓形状大小一 致，如吹塑圆形截面瓶子，型坯截面应为圆形，若吹塑 方形截面塑料桶，则型坯为方形截面，或用壁厚不均匀 的圆截面型坯，以获得壁厚均匀的方形截面桶。

  常见的中空成型制品几何型状有圆形、长方形、正方形、椭圆形、 球形、异形等。

  中空制品的结构设计时要考虑塑料制品的使用性能、外观、 成型工艺性与成本等因素。

  模具整体由一块金属构成，一般都会采用铝合金铸件或锻锭，而在其口部 和底部嵌入钢件，嵌件一般用压入方法，亦可用螺钉紧固，如图9-17 和图9-18所示。

  这种嵌镶式结构在制造上要求较，因嵌件与模体之间必须接触紧密，否则容 易发生漏水或在塑件上留有拼缝痕迹。能采用先压嵌后加工的工艺方法。

  与注塑吹塑相比，只是增加了将 有底的型坯加以拉伸这一工序， 成型的过程如下: （1）把熔融塑料注入模具，急 剧冷却，成型出透明的有底型坯， 如图9-3所示。

  将注塑的型坯，其螺纹部分随模具 螺纹成型块一起随转盘带动移到加 热位置，用电阻再将型坯内外加热， 如图9-4所示。

  模具整体由口板1、腹板2和底板5组合而成。如图9-16所示。 口板和底板用钢材制造，腹板用铝合金或其他材料制成。

  三部分用螺钉和圆销紧固。两半片的定位由装在腹板上的 导柱保证。冷却水通路在腹板上做出。

  为了保证三板之间的密合，每对板的接触面应减小，即在 其左、右、后三面适当地去掉一部分，留下必要的接触部 分，这样做才能够相对地增大板间的紧固力，避开使用中松动， 产生缝隙，接触面的加工应保证平面性良好和必要的表面 粗糙度。

  图9-17所示为整体铝锭制成 的模体2，在其上下各嵌入 模口嵌件1和模底嵌件5。模 体上做出冷却水通路。而两 半模的对合由导销4保证一

  中空吹塑制品的转角，凹槽与加强肋要尽可 能采用较大的圆弧或球面过渡，以利于成型和减 小这些部位的变形，获得壁厚较均匀的塑料制品。

  由于中空吹塑成型不需要凸模，且收缩大，故在一般 情况下，脱模斜度即使为零也可脱模。但当制品表面有 皮纹时，脱模斜度应在3°以上。

  将加热后有底型坯，移至拉 伸吹塑位置，拉伸长2倍，如 图9-5a所示，吹塑成型如图95b所示。

  将拉伸吹塑后的制件移到 下一位置，螺纹成型块半 合部打开，取出制品，如 图9-6所示。

  成型设备其实就是一台多 工位注塑机模具，设有四 个工位，每个工位相隔900。 图9-7所示是注塑有底型 坯第一工位和拉伸吹塑第 三工位。